چطور کارخانه‌های فولادی ایران در شرایط بحران مواد اولیه را مدیریت میکنند؟
صنعت فولاد ایران، که جزو صنایع مادر کشور محسوب میشود، این روزها با شدیدترین بحران‌های دو دهه اخیر روبه‌رو شده است. از کمبود سنگ آهن، کنسانتره سنگ آهن و گندله آهن گرفته تا محدودیتهای ناشی از تحریم و جنگ، همه و همه کارخانه‌های فولادی را به سمت رکود و توقف تولید سوق داده‌اند.
با این حال، برخی تولیدکنندگان توانسته‌اند با مدیریت بحران فولاد، تهدیدها را به فرصت تبدیل کنند. در این مقاله، به بررسی این بحران و راهکارهای اجرایی کارخانه‌ها برای عبور از آن میپردازیم.
بحران زنجیره تأمین فولاد از کجا شروع شد؟
بحران فعلی از ترکیبی از عوامل داخلی و خارجی ناشی شده است:
- تحریم‌های بین‌المللی علیه صادرات و واردات مواد اولیه مانند سنگ‌آهن
- کاهش تولید معادن داخلی به دلیل نبود سرمایه‌گذاری یا افت راندمان
- جنگ ایران و اسرائیل و به دنبال آن اختلال در حمل‌ونقل، ناامنی در خطوط تأمین و افزایش هزینه بیمه حمل‌ونقل دریایی
طبق گزارش انجمن تولیدکنندگان فولاد ایران، در سه ماهه اول سال ۱۴۰۴، بیش از ۳۰٪ از واحدهای فولادسازی با کاهش تولید مواجه شده‌اند و حدود ۱۲٪ نیز به‌طور کامل تولید را متوقف کرده‌اند.
مواد اولی‌های که بحران‌ساز شده‌اند
سه ماده اولیه اصلی در تولید فولاد به شدت تحت تأثیر این بحران قرار گرفته‌اند:
- سنگ آهن: کاهش استخراج، افزایش قیمت جهانی و محدودیت حمل‌ونقل باعث شده قیمت این ماده در بازار ایران بیش از ۴۵٪ افزایش یابد.
- کنسانتره آهن: فرآوری سنگ آهن نیازمند تجهیزات و انرژی بالاست. با افزایش قیمت گاز و برق صنعتی، بسیاری از واحدهای تولید کنسانتره توان عملیاتی خود را کاهش داده‌اند.
- گندله آهن: به دلیل افت تولید داخلی و عدم واردات، کارخانه‌ها مجبور به خرید با قیمت‌های بالا شده‌اند که حاشیه سود تولید فولاد را به شدت کاهش داده است.
راهکارهای عملی کارخانه‌ها برای مدیریت بحران فولاد
مدیریت ذخایر استراتژیک
برخی از کارخانه‌های بزرگ فولادی مانند فولاد مبارکه یا ذوب آهن اصفهان، با سیاست انبارش مواد اولیه در زمان ثبات بازار، توانسته‌اند تا چند ماه آینده خود را بیمه کنند.
تنوع بخشی به تأمین کنندگان
مجموعه‌هایی که وابسته به یک تأمین کننده داخلی بودند، حالا به دنبال واردات سنگ آهن از مسیرهای جدیدی مثل روسیه، عمان، پاکستان و حتی آفریقا هستند.
تغییر در سبد تولید
کارخانه‌هایی که محصولات طویل مثل میلگرد تولید میکردند، اکنون با تغییر خط تولید، به سمت محصولات ورقی یا پُرارزش مانند فولاد آلیاژی رفته‌اند.
سرمایه‌گذاری در زنجیره بالادستی
برخی کارخانه‌ها در معادن سنگ آهن یا خطوط کنسانتره سازی سرمایه‌گذاری کرده‌اند تا در آینده وابستگی کمتری به تأمین کنندگان خارجی داشته باشند.
مذاکره برای خرید اعتباری
در شرایطی که نقدینگی کارخانه‌ها کاهش یافته، استفاده از قراردادهای اعتباری یا تهاتری با تأمین کنندگان در حال افزایش است.
نگاه به آینده بازار فولاد ایران
اگرچه بحران همچنان ادامه دارد، اما برخی سناریوها برای آینده قابل بررسی است
تحلیل سناریوهای تأثیرگذار بر صنعت
| سناریو | پیامدها |
|---|---|
| ادامه جنگ و تحریم‌ها | افزایش بیشتر قیمت مواد اولیه، تعطیلی کارخانه‌های کوچک، رشد قاچاق مواد معدنی |
| آتش‌بس و کاهش تنش‌ها | کاهش هزینه‌های حمل‌ونقل، برگشت نسبی ثبات به بازار |
| ورود دولت برای حمایت | اختصاص سهمیه انرژی، کاهش تعرفه واردات مواد اولیه، تسهیل در تأمین مالی واحدهای تولیدی |
نتیجه‌گیری: عبور از بحران با برنامه‌ریزی ممکن است
بحران فعلی صنعت فولاد ایران، تلنگری جدی برای بازنگری در سیاستهای تأمین مواد اولیه است. کارخانه‌هایی که بتوانند با رویکرد علمی و منعطف عمل کنند و در زنجیره تأمین سرمایه‌گذاری کنند، از این بحران عبور خواهند کرد.
دسترسی پایدار به منابعی مثل سنگ آهن، کنسانتره آهن و گندله آهن، نه‌تنها نقش کلیدی در ثبات تولید دارد، بلکه مزیت رقابتی ایجاد می‌کند. همچنین، آموزش مدیران در حوزه مدیریت بحران صنعتی و تحلیل ریسک، از مهم‌ترین نیازهای امروز صنعت فولاد ایران است.
